గాజు సీసాల నాణ్యతను ఎలా గుర్తించాలి

చాలా మంది గాజు సీసా తయారీదారులు ప్రతి సంవత్సరం వినియోగదారుల నుండి వివిధ నాణ్యత సమస్యలను అందుకుంటారు, దీనివల్ల రెండు పార్టీలకు ఫిర్యాదులు మరియు నష్టాలు సంభవిస్తాయి. అనేక విదేశీ వాణిజ్య సంస్థలు మరియు స్టార్ట్-అప్ కర్మాగారాలు నాణ్యతను నియంత్రించవు లేదా సమస్యలను పరిష్కరించవు, బదులుగా బాధ్యతను అప్పగిస్తాయి. ఇవన్నీనాణ్యత సమస్యలు, ఇవి ప్రధానంగా ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో సరికాని నాణ్యత నియంత్రణ వల్ల సంభవిస్తాయి. ఈ వ్యాసంలో, మేము కొన్ని సాధారణ నాణ్యత సమస్యలను చర్చిస్తాము మరియు పరిష్కారాలను అందిస్తాము.

1. అచ్చు తనిఖీ:
   గ్లాస్ వైన్ బాటిళ్ల తయారీదారులు చాలా మంది కస్టమర్లు అందించిన అచ్చులను లేదా డ్రాయింగ్‌లు లేదా నమూనా బాటిళ్ల ఆధారంగా కొత్త అచ్చులను ఉపయోగిస్తారు. అచ్చును ప్రభావితం చేసే కీలక కొలతలను అచ్చు తెరవడానికి ముందు కస్టమర్‌లతో సకాలంలో తెలియజేయాలి మరియు చర్చించాలి మరియు కీలక పరిమాణ సవరణలపై అభిప్రాయాలను అంగీకరించాలి. ఇది ఉత్పత్తి దిగుబడి మరియు అచ్చు ప్రభావంపై కీలకమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. కొన్ని సందర్భాల్లో, కొంతమంది కొత్తగా పట్టభద్రులైన డ్రాయింగ్ డిజైనర్లు ఫ్యాక్టరీ యంత్రాలతో పరిచయం కలిగి ఉండరు మరియు యంత్రాల వాస్తవికతను విస్మరించి వారి స్వంత ఆలోచనల ఆధారంగా డ్రాయింగ్‌లను గీయవచ్చు.

అచ్చుల కోసం మా పరిష్కారాలలో ఇవి ఉన్నాయి:

1. అచ్చు డిజైన్ లోపాలను నివారించడానికి, మా డిజైనర్లు 30 సంవత్సరాలకు పైగా పరిశ్రమలో ఉన్నారు, డ్రాయింగ్‌లో వేగంగా, డిజైన్‌లో సహేతుకంగా మరియు ఉత్పత్తి దిగుబడిలో అధికం. మీకు ఉచిత డిజైన్ అవసరమైతే, మీరు మమ్మల్ని సంప్రదించవచ్చు.
2. అన్ని అచ్చులను అనుకూలత కోసం తనిఖీ చేయాలినోటి అచ్చు,ప్రారంభ అచ్చు,చివరి అచ్చు, మరియు ఫ్యాక్టరీలోకి ప్రవేశించినప్పుడు వివిధ భాగాలు. లోపాలను తగ్గించడం అంటే డెలివరీ సమయాన్ని నిర్ధారించడం.
3. అచ్చులు వినియోగ వస్తువులు కావు మరియు ఎక్కువ కాలం ఉపయోగించవచ్చు. ఉత్పత్తికి ముందు మరియు తరువాత, అచ్చు దెబ్బతినకుండా నిరోధించడానికి మరియు భవిష్యత్తులో ఉపయోగించడానికి వీలుగా అచ్చులకు తుప్పు పట్టని నూనెను క్రమం తప్పకుండా పూయడానికి మాకు ప్రత్యేక సిబ్బంది ఉన్నారు. అదే సమయంలో, మేము ఒకే రకమైన అచ్చుకు వినియోగదారుల నుండి ఒకేసారి అచ్చు రుసుమును మాత్రమే వసూలు చేస్తాము. అచ్చు అయితేసేవా జీవితంచేరుకుంది లేదా దాని కారణంగా దెబ్బతిందినియంత్రించలేని కారకాలు, అది నిర్వహణ ఖర్చు అయినా లేదా అచ్చును తిరిగి తయారు చేయడం అయినా, మేము దాని కోసం చెల్లిస్తాము మరియు కస్టమర్ల నుండి బహుళ అచ్చు రుసుములను వసూలు చేయము.
4. నమూనా తనిఖీ:
   అచ్చు ఉత్పత్తిని ప్రారంభించే ముందు, నమూనాలు అని పిలువబడే 10-30 ఉత్పత్తులు ఉత్పత్తి చేయబడతాయి. మా QC ప్రతి అచ్చు నుండి 2-3 ఉత్పత్తులను నమూనా చేస్తుంది మరియు వాటి రూపాన్ని, మెరుపు, బరువు, సామర్థ్యాన్ని తనిఖీ చేస్తుంది,సైజు స్పెసిఫికేషన్, అంతర్గత మరియు బాహ్య వ్యాసంతో సహా, మరియు సీసా అడుగున చెక్కడం సరిగ్గా మరియు స్పష్టంగా ఉందా, మరియు సీసాపై ఉన్న నమూనా లేదా లోగో సరైనదా.

1. కస్టమర్ అదే సమయంలో మూతలు కొనుగోలు చేస్తే, మేము ఉపయోగిస్తాముసరిపోలే మూతలుబాటిల్ యొక్క అసెంబ్లీ మరియు మ్యాచింగ్ మరియు సీలింగ్ పనితీరును పరీక్షించడానికి. అవసరమైతే, మేము కూడా పరీక్షిస్తాముఅంతర్గత పీడనం,అంతర్గత ఒత్తిడి, మరియు సీసా యొక్క ఆమ్లం మరియు క్షార నిరోధకత.
2. ప్రక్రియ తనిఖీ:
   నోటి బూజును పూసేటప్పుడు నూనెతో కప్పడం సులభం కాబట్టి, అది ఈ సమస్యను కలిగిస్తుందివదులుగా ఉన్న మూతమరియు లీకేజీ. మా QC ప్రతి అరగంటకు మౌత్ అచ్చును శుభ్రపరుస్తుంది. అచ్చును మార్చని షరతు ప్రకారం, మా QC సామర్థ్యం మరియు బరువు పరీక్ష కోసం ప్రతి 2 గంటలకు ప్రతి అచ్చుల సమూహం నుండి 2 బాటిళ్లను నమూనా చేస్తుంది మరియు నోటి అంతర్గత మరియు బాహ్య వ్యాసాన్ని కూడా పరీక్షిస్తుంది.
3. ప్రతి ఉత్పత్తి లైన్‌లోని బాటిళ్ల నాణ్యతను తనిఖీ చేయడానికి మా QC తిరుగుతుంది, ముఖ్యంగా అచ్చులను మార్చిన తర్వాత. ప్రారంభ అచ్చులను భర్తీ చేసిన తర్వాత ముందుగా వేడి చేయాల్సిన అవసరం ఉన్నందున, ఈ సమయంలో ఉత్పత్తి చేయబడిన బాటిళ్ల నాణ్యత మంచిది కాదు మరియు ఈ కాలంలో ఉత్పత్తి చేయబడిన అన్ని బాటిళ్లు స్క్రాప్ చేయబడతాయి. మేము పది సంవత్సరాలకు పైగా పరిశ్రమలో ఉన్నాము మరియు ఈ విషయంలో ఎప్పుడూ తప్పులు చేయలేదు. పూర్తి తనిఖీ:
4. 4. ఉత్పత్తులు ఉత్పత్తి శ్రేణి నుండి బయటకు వచ్చిన తర్వాత, నాణ్యత తనిఖీదారులు ముందుగా అన్ని సీసాల రూపాన్ని సమగ్రంగా తనిఖీ చేయాలి. తనిఖీ అంశాలలో ఇవి ఉన్నాయి:
      (1)బుడగలుసీసాపై: గాజు సీసాలలో బుడగలు ఒక సాధారణ సమస్య. చాలా మంది నాణ్యత తనిఖీదారులు పరిమాణాన్ని ఖచ్చితంగా గ్రహించలేరు, ఉదాహరణకు, ~1mm కంటే పెద్ద బుడగలు సీలింగ్ ఉపరితలంపై అనుమతించబడవు.బాటిల్ నోరు, మరియు ∮1mm కంటే తక్కువ వ్యాసం కలిగిన 1 చదరపు సెంటీమీటర్ లోపల 6 కంటే ఎక్కువ బుడగలు ఉండకూడదు. 1mm < ∮ < 6mm వ్యాసం కలిగిన బుడగలకు, వాటి మధ్య కనీసం 20mm దూరం ఉన్న 3 కంటే ఎక్కువ బుడగలు ఉండకూడదు. దానిని గ్రహించడం కష్టం, కాబట్టి మేము అధునాతన X-రే గుర్తింపు యంత్రాలను ప్రవేశపెట్టాము. యంత్రం స్వయంచాలకంగా బాటిల్ అర్హత కలిగి ఉందో లేదో గుర్తించి తీర్పు ఇస్తుంది. అది అర్హత కలిగి ఉంటే, అది ఉత్పత్తి లైన్‌లో ముందుకు సాగడం కొనసాగిస్తుంది మరియు ప్యాకేజింగ్ కోసం వేచి ఉంటుంది. అది అర్హత పొందకపోతే, అది నేరుగా స్క్రాప్ చేయబడుతుంది, వృధా చేయకుండా లేదా కలుషితం చేయకుండా ముడి పదార్థాలుగా మారుతుంది, 0% తప్పుడు అంచనా రేటుతో.
      (2)వంకర మెడ: ఇది మూతతో ఉన్న మ్యాచ్‌ను ప్రభావితం చేయకపోయినా, అది బాటిల్ మొత్తం రూపాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. దీనికి కారణం ఎక్కువగా బాటిల్ తప్పుగా అమర్చబడటం వల్లనే.నోటి అచ్చుమరియు ఫార్మింగ్ అచ్చు, లేదా మౌత్ అచ్చు యొక్క ఒక వైపు పూర్తిగా ఫార్మింగ్ అచ్చుపై ఉంచబడలేదు. మా ఇంజనీర్లు దీనిని మాన్యువల్‌గా సరిదిద్దడం ద్వారా దీనిని పరిష్కరించవచ్చు.
      (3) వాలుగా ఉన్న అడుగు భాగం: తక్కువ గాజు ద్రవ ఉష్ణోగ్రత కారణంగా ఏర్పడే అచ్చు దిగువన గాజు ద్రవం అసమానంగా ప్రవహించడం వలన ఒక వైపు మందంగా మరియు సగానికి మించి ఉండవచ్చు, ఇది బరువును ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు ఉత్పత్తి స్థాయిని తగ్గిస్తుంది. ఈ పరిస్థితి ఎక్కువగా అచ్చును మార్చిన కొద్దిసేపటికే సంభవిస్తుంది, ఎందుకంటే అచ్చును ముందుగా వేడి చేయాలి, కాబట్టి ఇది గాజు ద్రవం యొక్క ఉష్ణోగ్రతను గ్రహిస్తుంది, దీని వలన ఉష్ణోగ్రత తగ్గుతుంది. ముందు చెప్పినట్లుగా, అచ్చును మార్చిన తర్వాత కాలంలోని అన్ని సీసాలు స్క్రాప్ చేయబడతాయి, కాబట్టి ఈ సీసాలు ప్యాక్ చేయబడవు.
      (4) సీమ్ లైన్ యొక్క వ్యాసం: 0.5mm కంటే ఎక్కువ వ్యాసం కలిగిన లేదా గీతలు పడిన అనుభూతి కలిగిన సీమ్ లైన్ అనుమతించబడదు, ముఖ్యంగా ఇది బాటిల్ మౌత్ పైన సంభవిస్తే. ప్రధాన కారణం ఏమిటంటే, ఏర్పడే అచ్చు స్థానంలో లేకపోవడం లేదా అరిగిపోవడం, మరియు మరమ్మతులు చేయడం, పాలిష్ చేయడం మరియు అసెంబుల్ చేయడం అవసరం. ఈ పరిస్థితి సాధారణంగా అచ్చును మార్చేటప్పుడు సంభవిస్తుంది మరియు ఈ సమయంలో, అచ్చును మాత్రమే సర్దుబాటు చేయడం లేదా భర్తీ చేయడం అవసరం.
      (5) పదార్థం యొక్క రంగు: సాధారణంగా, ముడి పదార్థాల రంగు గణనీయంగా మారదు, ముడి పదార్థాల యొక్క వివిధ భాగాల నిష్పత్తులు మారితే తప్ప, దీనివల్ల బాటిల్ నీలం లేదా ఆకుపచ్చగా కనిపిస్తుంది. ఇతర కంపెనీలు ముడి పదార్థాల యొక్క వివిధ భాగాల నిష్పత్తులను సర్దుబాటు చేస్తాయి. ప్రతి కర్మాగారంలో ముడి పదార్థాల నిష్పత్తి గోప్యంగా ఉంటుంది. మాకు పది సంవత్సరాల కంటే ఎక్కువ ఉత్పత్తి అనుభవం ఉన్నందున, ఉత్పత్తి ప్రారంభమయ్యే ముందు ముడి పదార్థాల నిష్పత్తిని సర్దుబాటు చేయడం మా విధానం. మా నైపుణ్యం కారణంగా, పదేళ్లకు పైగా బాటిల్ రంగు మారిన కేసులను మేము ఎదుర్కోలేదు.
      (6) బాటిల్ నోరు లోపలి మరియు బయటి వ్యాసం మరియు బాటిల్ నోరు లోపలి వైపున పుటాకారంగా కనిపించడం: ఇది బాటిల్ నోరుతో ఒక సాధారణ సమస్య. బయటి వ్యాసం: నోటి అచ్చు వాడకం సమయంలో నూనె మరకలకు గురవుతుంది, దీని వలన యాంటీ-స్లిప్ దంతాలు చిన్నవిగా మారతాయి మరియు మూత ఎడమ మరియు కుడి వైపుకు జారిపోతుంది, తగినంత గట్టిగా ఉండదు. బాటిల్ నోరు లోపలి వైపున ఒక పుటాకారంగా కనిపించినట్లయితే, దిలోపలి ప్లగ్మూతను గట్టిగా ప్లగ్ చేయలేము, దీని వలన లీకేజీ వస్తుంది. ప్రధాన కారణం ఏమిటంటే గాజు ద్రవం చాలా మృదువుగా ఉంటుంది మరియు గాజు ద్రవం ప్రారంభ అచ్చులోకి ప్రవేశించిన తర్వాత కోర్‌ను లాగడం యొక్క వేగాన్ని మానవీయంగా నియంత్రించవచ్చు, ఇది గాజు ద్రవం పూర్తిగా ఏర్పడకపోవడం వల్ల సంభవిస్తుంది; లేదా కోర్ చాలా చిన్నదిగా ఉంటుంది మరియు సమస్యను పరిష్కరించడానికి తగిన విధంగా పొడవుగా చేయవచ్చు.
      (7) బాటమ్-సెంటర్ (బాటిల్ వక్రంగా ఉంటుంది): ప్రధాన కారణం ఏమిటంటే గాజు ద్రవం చాలా వేడిగా ఉండటం మరియు అచ్చు వేసిన తర్వాత పూర్తిగా చల్లబడకపోవడం. గాజు ద్రవం పూర్తిగా చల్లబడలేదు మరియు గురుత్వాకర్షణ ప్రభావంతో బాటిల్ క్రిందికి వంగి ఉంటుంది. అచ్చు వేయబడిన ఉత్పత్తిని దిగువ మధ్యలో ఉంచకపోవడం వల్ల కూడా ఇది సంభవించవచ్చు.
      (8) సన్నని భుజం: ఫ్లాట్-షోల్డర్ గాజు సీసాలతో ఇది ఒక సాధారణ సమస్య. ఇది అచ్చు రూపకల్పన కారణంగా ఉంటుంది. ఉత్పత్తిని ప్యాక్ చేయడానికి ముందు, మేము భుజం భాగాన్ని సున్నితంగా తట్టామురబ్బరు సుత్తితనిఖీ ప్రక్రియ సమయంలో సమస్యలను గుర్తించడానికి మరియు సకాలంలో సర్దుబాట్లు చేయడానికి.
      (9) డల్ బాటిల్ బాడీ: బాటిల్ బాడీలో చాలా క్రమరహిత మచ్చలు ఉంటాయి మరియు మసకగా కనిపిస్తాయి, పారదర్శకత తక్కువగా ఉంటుంది. దీనికి ప్రధాన కారణం అచ్చు సమయంలో అచ్చు విడుదలైన తర్వాత, లోపల మరియు వెలుపల కార్బైడ్ పొర ఉంటుంది, దీనిని పాలిష్ చేసి చికిత్స చేయవచ్చు.
      (10) కఠినమైన పదార్థం: బాటిల్ బాడీపై చాలా కఠినమైన మచ్చలు ఉంటాయి. ప్రధాన కారణం ఏమిటంటేకొలిమి ఉష్ణోగ్రతచాలా తక్కువగా ఉంది, గాజు ద్రవం పూర్తిగా కరగలేదు, లేదా ఫీడింగ్ మెషిన్ చాలా వేగంగా ఉంది. వేగాన్ని తగ్గించవచ్చు మరియు అవుట్‌పుట్‌ను తగ్గించవచ్చు మరియు కొలిమిలో కరిగిన పదార్థం యొక్క ఉష్ణోగ్రతను నిర్ధారించడానికి చర్యలు తీసుకోవచ్చు.
   5. ఇన్‌కమింగ్ తనిఖీ:
      దినాణ్యత నిర్వహణ సిబ్బందినిబంధనల ప్రకారం ప్యాక్ చేయబడిన మరియు నిల్వ చేయడానికి వేచి ఉన్న వ్యర్థ ఉత్పత్తుల నమూనాలను తీసుకోవడం ఆపండి.AQL నమూనా సేకరణప్రణాళిక. నమూనా తీసేటప్పుడు, అన్ని కోణాల నుండి (ఎగువ, మధ్య మరియు దిగువ భాగాలు) నమూనా తీసుకోవడానికి ప్రయత్నించండి. తనిఖీని ఖచ్చితంగా స్పెసిఫికేషన్లు లేదా కస్టమర్ అవసరాలకు అనుగుణంగా నిర్వహించాలి. అర్హత కలిగిన ఉత్పత్తులను వెంటనే నిల్వలో ఉంచాలి, చక్కగా పేర్చాలి మరియు స్పష్టంగా గుర్తించాలి. అనుగుణంగా లేని బ్యాచ్‌ల కోసం, వాటిని గుర్తించాలి, వేరు చేయాలి మరియు తనిఖీలో ఉత్తీర్ణత సాధించే వరకు తిరిగి పని కోసం తిరిగి పంపాలి.

4. ఆరవది, గాజు సీసాలపై ఫ్లవర్ డెకల్ ప్రాసెసింగ్ తనిఖీ:
   1. ఎరుపు రంగు రివర్సల్: ప్రధాన కారణం ఏమిటంటే గాజు ద్రవ ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉండటం మరియు మెష్ బెల్ట్ వేగం చాలా నెమ్మదిగా ఉండటం, దీని వలన అదనపురంగును తగ్గించే ఏజెంట్పునరుద్ధరణ ప్రతిచర్యను ఆపడానికి.
   2. పేలవమైన కట్టుబడి ఉండటంపూల డెకల్: ఫ్లవర్ డెకల్ యొక్క పదార్థం కాకుండా, ఇది ప్రధానంగా తక్కువ ఉష్ణోగ్రత వల్ల సంభవిస్తుంది. ఫ్లవర్ డెకల్ యొక్క విభిన్న పదార్థాల కారణంగా, ఫ్లవర్ డెకల్ బేకింగ్ ప్రక్రియలో వేర్వేరు ఉష్ణోగ్రతలు అవసరం. అందువల్ల, అనేక సంవత్సరాల పని అనుభవం ఉన్న ఇంజనీర్లు ఫ్లవర్ డెకల్ బేకింగ్ ప్రక్రియలో ఉష్ణోగ్రత మరియు ఇతర సెట్టింగులను సర్దుబాటు చేయాలి, తద్వారా ఉత్పత్తులను త్వరగా మరియు స్థిరంగా ఉత్పత్తి చేయవచ్చు.
   3. ఫ్లవర్ డెకల్ పై బొబ్బలు: అధిక ఉష్ణోగ్రత గల ఫర్నేస్‌లో కాల్చిన సీసాల కోసం, ఫ్లవర్ డెకల్‌పై చాలా రంధ్రాలు ఉంటాయి, ఫ్లవర్ డెకల్ వేసిన తర్వాత ఫ్లవర్ డెకల్ లోపల గాలి బుడగలు బ్రష్ చేయకపోవడం లేదా బేకింగ్ చేయడానికి ముందు ఫ్లవర్ డెకల్ ఉపరితలంపై తేమను ఎండబెట్టకపోవడం వల్ల ఇది జరుగుతుంది. ఇప్పటికే బేక్ చేయబడిన కానీ ప్రామాణికంగా లేని ఉత్పత్తుల కోసం, వాటిని స్క్రాప్ చేయవచ్చుహైడ్రోక్లోరిక్ ఆమ్లాన్ని పలుచన చేయండిమరియు కొత్త పూల డెకాల్ వేసిన తర్వాత తిరిగి కాల్చాలి.
   4. వివిధ శైలులతో ఉత్పత్తులను కలపడం: బాటిల్ ఆకారం సరిగ్గా ఒకే విధంగా ఉండటం వలన, వివిధ శైలుల మధ్య తేడాను గుర్తించడానికి పూల డెకల్‌పై వేర్వేరు పారామితులను ఉపయోగించాల్సి ఉంటుంది. కొన్ని చిన్న కర్మాగారాలు లేదా వ్యాపార సంస్థలు, తీర్చడానికిడెలివరీ గడువులు, ఒకే ఉత్పత్తి లైన్‌లో వివిధ రకాల సీసాలను ఉత్పత్తి చేస్తుంది, ఇది మిశ్రమ ప్యాకేజింగ్‌కు దారి తీస్తుంది. ఈ పరిస్థితిని నివారించడానికి, గందరగోళాన్ని నివారించడానికి మేము వేర్వేరు ఉత్పత్తి లైన్లలో ఉత్పత్తి చేస్తాము.

4. గాజు సీసా ఉత్పత్తి మరియు ప్రాసెసింగ్‌ను హైటెక్‌గా పరిగణించకపోవచ్చు, కానీ చిప్స్ వంటి హైటెక్ ఉత్పత్తుల కంటే ఇది వినియోగదారునికి దగ్గరగా ఉంటుంది. కస్టమర్‌లు మీ ఉత్పత్తిని సంప్రదించే ముందు, వారు మీ ఉత్పత్తి ప్యాకేజింగ్‌ను సంప్రదిస్తారు. మంచి ప్యాకేజింగ్ మీ ఉత్పత్తి కొనుగోలు రేటును మెరుగుపరచడమే కాకుండా, దాని విలువను కూడా పెంచుతుంది. ఒక ఉందిచైనీస్ సామెతఅంటే, "మంచి జీనుతో మంచి గుర్రం." మంచి ఉత్పత్తులను మంచి ప్యాకేజింగ్‌తో కూడా సరిపోల్చాలి. మీ ఉచిత నమూనాలు మరియు ఉచిత డిజైన్‌ను పొందడానికి ఇక్కడ క్లిక్ చేయండి.