గాజు సీసాల నాణ్యతను ఎలా గుర్తించాలి

చాలా గాజు సీసాల తయారీదారులు ప్రతి సంవత్సరం వినియోగదారుల నుండి వివిధ నాణ్యతా సమస్యలను ఎదుర్కొంటారు, దీనివల్ల ఇరుపక్షాలకు ఫిర్యాదులు మరియు నష్టాలు కలుగుతాయి. అనేక విదేశీ వాణిజ్య సంస్థలు మరియు స్టార్ట్-అప్ ఫ్యాక్టరీలు నాణ్యతను నియంత్రించవు లేదా సమస్యలను పరిష్కరించవు, బదులుగా బాధ్యతను ఇతరులపై నెట్టేస్తాయి. ఇవన్నీనాణ్యత సమస్యలుఇవి ప్రధానంగా ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో సరైన నాణ్యత నియంత్రణ లేకపోవడం వల్ల సంభవిస్తాయి. ఈ వ్యాసంలో, మనం కొన్ని సాధారణ నాణ్యత సమస్యలను చర్చించి, వాటికి పరిష్కారాలను అందిస్తాము.

1. బూజు తనిఖీ:
   గాజు వైన్ సీసాలను తయారుచేసే చాలామంది తయారీదారులు, వినియోగదారులు అందించిన అచ్చులను లేదా డ్రాయింగ్‌లు లేదా నమూనా సీసాల ఆధారంగా తయారుచేసిన కొత్త అచ్చులను ఉపయోగిస్తారు. అచ్చును తెరవడానికి ముందే, మోల్డింగ్‌ను ప్రభావితం చేసే కీలక కొలతలను వినియోగదారులతో సకాలంలో చర్చించి, వారికి తెలియజేయాలి. అలాగే, కీలక కొలతల సవరణలపై వారి అభిప్రాయాలను కూడా అంగీకరించాలి. ఇది ఉత్పత్తి దిగుబడి మరియు మోల్డింగ్ ప్రభావంపై కీలకమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. కొన్ని సందర్భాల్లో, కొత్తగా పట్టభద్రులైన కొంతమంది డ్రాయింగ్ డిజైనర్లకు ఫ్యాక్టరీలోని యంత్రాలపై అవగాహన ఉండదు. వారు యంత్రాల వాస్తవికతను విస్మరించి, తమ సొంత ఆలోచనల ఆధారంగా డ్రాయింగ్‌లను గీయవచ్చు.

మోల్డ్‌ల కోసం మా పరిష్కారాలు:

1. మోల్డ్ డిజైన్ లోపాలను నివారించడానికి, మా డిజైనర్లు 30 సంవత్సరాలకు పైగా ఈ రంగంలో ఉన్నారు, డ్రాయింగ్‌లో వేగంగా, డిజైన్‌లో సహేతుకంగా, మరియు ఉత్పత్తి దిగుబడిలో అధికంగా ఉంటారు. మీకు ఉచిత డిజైన్ అవసరమైతే, మమ్మల్ని సంప్రదించవచ్చు.
2. అన్ని అచ్చులను అనుకూలత కోసం తనిఖీ చేయాలినోటి అచ్చు,ప్రారంభ అచ్చు,తుది అచ్చుమరియు ఫ్యాక్టరీలోకి ప్రవేశించినప్పుడు వివిధ భాగాలు. లోపాలను తగ్గించడం అంటే డెలివరీ సమయాన్ని నిర్ధారించడం.
3. అచ్చులు వినియోగ వస్తువులు కావు మరియు వాటిని చాలా కాలం పాటు ఉపయోగించవచ్చు. ఉత్పత్తికి ముందు మరియు తరువాత, అచ్చులు పాడవకుండా నిరోధించడానికి మరియు భవిష్యత్ వినియోగాన్ని సులభతరం చేయడానికి, మా ప్రత్యేక సిబ్బంది అచ్చులకు క్రమం తప్పకుండా తుప్పు నిరోధక నూనెను పూస్తారు. అదే సమయంలో, మేము ఒకే రకమైన అచ్చు కోసం వినియోగదారుల నుండి ఒకేసారి అచ్చు రుసుమును మాత్రమే వసూలు చేస్తాము. ఒకవేళ అచ్చు యొక్కసేవా జీవితంచేరుకుంది లేదా దీని కారణంగా దెబ్బతిందినియంత్రించలేని కారకాలుఅచ్చు యొక్క నిర్వహణ ఖర్చు అయినా లేదా దానిని తిరిగి తయారు చేయడానికి అయ్యే ఖర్చు అయినా, మేమే చెల్లిస్తాము మరియు వినియోగదారుల నుండి బహుళ అచ్చు రుసుములను వసూలు చేయము.
4. నమూనా తనిఖీ:
   మోల్డ్ ఉత్పత్తిని ప్రారంభించడానికి ముందు, నమూనాలు అని పిలువబడే 10-30 ఉత్పత్తులు తయారు చేయబడతాయి. మా QC ప్రతి మోల్డ్ నుండి 2-3 ఉత్పత్తులను నమూనాగా తీసుకుని, వాటి రూపాన్ని, మెరుపును, బరువును, సామర్థ్యాన్ని తనిఖీ చేస్తుంది.పరిమాణ నిర్దేశంఅంతర్గత మరియు బాహ్య వ్యాసంతో సహా, మరియు సీసా అడుగున ఉన్న చెక్కడాలు సరైనవిగా మరియు స్పష్టంగా ఉన్నాయో లేదో, మరియు సీసాపై ఉన్న నమూనా లేదా లోగో సరైనదో లేదో.

1. వినియోగదారుడు అదే సమయంలో మూతలను కొనుగోలు చేస్తే, మేము ఉపయోగిస్తాముసరిపోలే మూతలుసీసా యొక్క అమరిక, సరిపోలిక మరియు సీలింగ్ పనితీరును పరీక్షించడానికి. అవసరమైతే, మేము కూడా పరీక్షిస్తాముఅంతర్గత ఒత్తిడి,అంతర్గత ఒత్తిడిమరియు సీసా యొక్క ఆమ్ల మరియు క్షార నిరోధకత.
2. ప్రక్రియ తనిఖీ:
   అప్లికేషన్ సమయంలో మౌత్ మోల్డ్‌కు నూనె సులభంగా అంటుకుంటుంది కాబట్టి, ఇది సమస్యకు కారణం కావచ్చువదులుగా ఉన్న మూతమరియు లీకేజీ. మా క్యూసీ ప్రతి అరగంటకు మౌత్ మోల్డ్‌ను శుభ్రపరుస్తుంది. మోల్డ్‌ను మార్చని పక్షంలో, మా క్యూసీ ప్రతి 2 గంటలకు సామర్థ్యం మరియు బరువు పరీక్ష కోసం ప్రతి మోల్డ్‌ల సమూహం నుండి 2 సీసాల నమూనాలను తీసుకుంటుంది, మరియు మౌత్ యొక్క అంతర్గత మరియు బాహ్య వ్యాసాన్ని కూడా పరీక్షిస్తుంది.
3. మా QC బృందం ప్రతి ఉత్పత్తి శ్రేణిలో సీసాల నాణ్యతను తనిఖీ చేయడానికి వంతులవారీగా పనిచేస్తుంది, ముఖ్యంగా అచ్చులను మార్చిన తర్వాత. అచ్చులను మార్చిన తర్వాత వాటిని ముందుగా వేడి చేయవలసి ఉన్నందున, ఈ సమయంలో ఉత్పత్తి చేయబడిన సీసాల నాణ్యత అంత మంచిది కాదు, మరియు ఈ కాలంలో ఉత్పత్తి చేయబడిన అన్ని సీసాలు పనికిరాకుండా పారవేయబడతాయి. మేము ఈ పరిశ్రమలో పది సంవత్సరాలకు పైగా ఉన్నాము మరియు ఈ విషయంలో ఎప్పుడూ పొరపాట్లు చేయలేదు. పూర్తి తనిఖీ:
4. 4. ఉత్పత్తులు ఉత్పత్తి శ్రేణి నుండి బయటకు వచ్చిన తర్వాత, నాణ్యతా తనిఖీదారులు మొదట అన్ని సీసాల రూపాన్ని సమగ్రంగా తనిఖీ చేయాలి. తనిఖీ అంశాలు:
      (1)బుడగలుసీసాపై: గాజు సీసాలలో బుడగలు ఒక సాధారణ సమస్య. చాలా మంది నాణ్యతా తనిఖీదారులు వాటి పరిమాణాన్ని ఖచ్చితంగా అంచనా వేయలేరు, ఉదాహరణకు, సీసా మూత వేసే ఉపరితలంపై ∮1mm కంటే పెద్ద బుడగలను అనుమతించరు.సీసా నోరుమరియు, 1 చదరపు సెంటీమీటర్ పరిధిలో ∮1mm కంటే తక్కువ వ్యాసం కలిగిన బుడగలు 6 కంటే ఎక్కువ ఉండకూడదు. 1mm < ∮ < 6mm వ్యాసం కలిగిన బుడగల విషయానికొస్తే, వాటి మధ్య కనీసం 20mm దూరం ఉండేలా 3 కంటే ఎక్కువ బుడగలు ఉండకూడదు. దీనిని గ్రహించడం కష్టం కాబట్టి, మేము అధునాతన ఎక్స్-రే డిటెక్షన్ యంత్రాలను ప్రవేశపెట్టాము. ఆ యంత్రం సీసా అర్హత కలిగి ఉందో లేదో స్వయంచాలకంగా గుర్తించి నిర్ధారిస్తుంది. ఒకవేళ అది అర్హత పొందితే, అది ఉత్పత్తి శ్రేణిలో ముందుకు కదులుతూ ప్యాకేజింగ్ కోసం వేచి ఉంటుంది. ఒకవేళ అది అర్హత పొందకపోతే, దానిని నేరుగా పారవేస్తారు, తద్వారా అది వృధా కాకుండా లేదా కాలుష్యం కలిగించకుండా ముడిసరుకుగా మారుతుంది, ఇందులో తప్పుడు నిర్ధారణ రేటు 0% ఉంటుంది.
      (2)వంకర మెడ: ఇది మూతతో సరిపోవడాన్ని ప్రభావితం చేయకపోయినా, సీసా యొక్క మొత్తం రూపాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. దీనికి ప్రధాన కారణం అమరికలో లోపం ఉండటమే.నోటి అచ్చుమరియు ఫార్మింగ్ మోల్డ్, లేదా మౌత్ మోల్డ్ యొక్క ఒక వైపు ఫార్మింగ్ మోల్డ్‌పై పూర్తిగా అమరలేదు. దీనిని మా ఇంజనీర్లు మాన్యువల్‌గా సరిచేయడం ద్వారా పరిష్కరించవచ్చు.
      (3) ఏటవాలుగా ఉన్న అడుగుభాగం: గాజు ద్రవం యొక్క తక్కువ ఉష్ణోగ్రత కారణంగా ఫార్మింగ్ మోల్డ్ అడుగుభాగంలో గాజు ద్రవం అసమానంగా ప్రవహించడం వల్ల ఒక వైపు సగం కంటే ఎక్కువగా మందంగా ఏర్పడి, బరువును ప్రభావితం చేసి, ఉత్పత్తి స్థాయిని తగ్గిస్తుంది. ఈ పరిస్థితి ఎక్కువగా మోల్డ్ మార్చిన కొద్దిసేపటికే సంభవిస్తుంది, ఎందుకంటే మోల్డ్‌ను ముందుగా వేడి చేయాల్సి ఉంటుంది, కాబట్టి అది గాజు ద్రవం యొక్క ఉష్ణోగ్రతను గ్రహించి, ఉష్ణోగ్రత పడిపోయేలా చేస్తుంది. ఇంతకు ముందు చెప్పినట్లుగా, మోల్డ్ మార్చిన తర్వాత కాలంలోని అన్ని సీసాలు స్క్రాప్ చేయబడతాయి, కాబట్టి ఈ సీసాలు ప్యాకేజింగ్ చేయబడవు.
      (4) సీమ్ లైన్ వ్యాసం: 0.5 మిమీ కంటే ఎక్కువ వ్యాసం ఉన్న సీమ్ లైన్, లేదా గీసుకున్నట్లుగా అనిపించే సీమ్ లైన్ అనుమతించబడదు, ముఖ్యంగా ఇది బాటిల్ మూతి పైన ఏర్పడితే. దీనికి ప్రధాన కారణం ఫార్మింగ్ మోల్డ్ సరిగ్గా లేకపోవడం లేదా అరిగిపోవడం, మరియు దానిని మరమ్మత్తు చేసి, పాలిష్ చేసి, తిరిగి అమర్చవలసి ఉంటుంది. ఈ పరిస్థితి సాధారణంగా మోల్డ్‌ను మార్చేటప్పుడు ఏర్పడుతుంది, మరియు ఈ సమయంలో, మోల్డ్‌ను సర్దుబాటు చేయడం లేదా మార్చడం మాత్రమే అవసరం.
      (5) ముడి పదార్థం యొక్క రంగు: సాధారణంగా, ముడి పదార్థాలలోని వివిధ భాగాల నిష్పత్తులు మారితే తప్ప, వాటి రంగు గణనీయంగా మారదు. ఒకవేళ నిష్పత్తులు మారితే, సీసా నీలం లేదా ఆకుపచ్చ రంగులో కనిపిస్తుంది. ఇతర కంపెనీలు ముడి పదార్థాలలోని వివిధ భాగాల నిష్పత్తులను సర్దుబాటు చేస్తాయి. ప్రతి ఫ్యాక్టరీలో ముడి పదార్థాల నిష్పత్తి గోప్యంగా ఉంచబడుతుంది. మాకు పది సంవత్సరాలకు పైగా ఉత్పత్తి అనుభవం ఉన్నందున, ఉత్పత్తి ప్రారంభం కాకముందే ముడి పదార్థాల నిష్పత్తిని సర్దుబాటు చేయడమే మా విధానం. మా నైపుణ్యం కారణంగా, పది సంవత్సరాలకు పైగా సీసా రంగు మారిన కేసులు మాకు ఎదురుకాలేదు.
      (6) సీసా మూతి యొక్క లోపలి మరియు బయటి వ్యాసం మరియు సీసా మూతి లోపలి వైపున ఏర్పడే పుటాకార రూపం: ఇది సీసా మూతికి సంబంధించిన ఒక సాధారణ సమస్య. బయటి వ్యాసం: ఉపయోగంలో ఉన్నప్పుడు మూతి అచ్చు నూనె మరకలకు గురయ్యే అవకాశం ఉంది, దీనివల్ల జారకుండా ఉండే పళ్ళు సన్నబడతాయి, మరియు మూత ఎడమకు కుడికి జారి, సరిగా బిగుసుకుపోదు. ఒకవేళ సీసా మూతి లోపలి వైపున పుటాకార రూపం కనిపిస్తే,లోపలి ప్లగ్మూతను గట్టిగా మూయలేకపోవడం వల్ల లీకేజీ ఏర్పడుతుంది. దీనికి ప్రధాన కారణం, గాజు ద్రవం చాలా మృదువుగా ఉండటం, మరియు గాజు ద్రవం ప్రాథమిక అచ్చులోకి ప్రవేశించిన తర్వాత కోర్‌ను బయటకు తీసే వేగాన్ని మానవీయంగా నియంత్రించలేకపోవడం వల్ల గాజు ద్రవం పూర్తిగా ఏర్పడకపోవడం; లేదా కోర్ చాలా పొట్టిగా ఉండటం, దీనిని తగిన విధంగా పొడిగించడం ద్వారా సమస్యను పరిష్కరించవచ్చు.
      (7) అడుగుభాగం మధ్యలో లేకపోవడం (సీసా వంకరగా ఉండటం): దీనికి ప్రధాన కారణం, గాజు ద్రవం చాలా వేడిగా ఉండటం మరియు అచ్చుపోసిన తర్వాత పూర్తిగా చల్లబడకపోవడం. గాజు ద్రవం పూర్తిగా చల్లబడకపోవడం మరియు గురుత్వాకర్షణ ప్రభావం వల్ల, సీసా క్రిందికి వంగి ఉంటుంది. అచ్చుపోసిన ఉత్పత్తిని అడుగుభాగం మధ్యలో ఉంచకపోవడం వల్ల కూడా ఇది సంభవించవచ్చు.
      (8) పలుచని భుజం: ఇది చదునైన భుజం గల గాజు సీసాలలో ఒక సాధారణ సమస్య. ఇది అచ్చు యొక్క రూపకల్పన కారణంగా జరుగుతుంది. ఉత్పత్తిని ప్యాకేజీ చేసే ముందు, మేము భుజం భాగాన్ని ఒక దానితో సున్నితంగా తడతాము.రబ్బరు సుత్తితనిఖీ ప్రక్రియలో సమస్యలను గుర్తించి, సకాలంలో సర్దుబాట్లు చేయడం.
      (9) మసకబారిన సీసా బాడీ: సీసా బాడీపై అనేక అస్తవ్యస్తమైన మచ్చలు ఉండి, పారదర్శకత తక్కువగా ఉండి మసకగా కనిపిస్తుంది. దీనికి ప్రధాన కారణం, మోల్డింగ్ సమయంలో అచ్చు విడుదలైన తర్వాత, లోపల మరియు వెలుపల కార్బైడ్ పొర ఉండటం, దీనిని పాలిష్ చేసి ట్రీట్ చేయవచ్చు.
      (10) గరుకైన పదార్థం: సీసా బాడీపై చాలా గరుకైన మచ్చలు ఉన్నాయి. దీనికి ప్రధాన కారణం ఏమిటంటేకొలిమి ఉష్ణోగ్రతఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా ఉండటం, గాజు ద్రవం పూర్తిగా కరగకపోవడం, లేదా ఫీడింగ్ మెషిన్ చాలా వేగంగా ఉండటం వంటి కారణాలు ఉండవచ్చు. వేగాన్ని తగ్గించి, అవుట్‌పుట్‌ను తగ్గించవచ్చు మరియు కొలిమిలోని కరిగిన పదార్థం యొక్క ఉష్ణోగ్రతను నిర్ధారించడానికి చర్యలు తీసుకోవచ్చు.
   5. ఇన్‌కమింగ్ తనిఖీ:
      దినాణ్యత నిర్వహణ సిబ్బందిప్యాకేజీ చేయబడి, నిల్వలో ఉంచడానికి సిద్ధంగా ఉన్న వ్యర్థ ఉత్పత్తుల నమూనా సేకరణను నిలిపివేయండి.AQL నమూనాప్రణాళిక. నమూనా తీసుకునేటప్పుడు, అన్ని వైపుల నుండి (పై, మధ్య మరియు కింది భాగాలు) నమూనాలను సేకరించడానికి ప్రయత్నించండి. తనిఖీని నిర్దేశాలు లేదా కస్టమర్ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఖచ్చితంగా నిర్వహించాలి. అర్హత కలిగిన ఉత్పత్తులను వెంటనే నిల్వలో ఉంచి, చక్కగా పేర్చి, స్పష్టంగా గుర్తించాలి. ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా లేని బ్యాచ్‌లను గుర్తించి, వేరుచేసి, తనిఖీలో ఉత్తీర్ణత సాధించే వరకు పునఃపని కోసం వెనక్కి పంపాలి.

4. ఆరవది, గాజు సీసాలపై పూల అలంకరణ తయారీని తనిఖీ చేయడం:
   1. ఎరుపు రంగు తిరోగమనం: దీనికి ప్రధాన కారణం గాజు ద్రవ ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉండటం మరియు మెష్ బెల్ట్ వేగం చాలా తక్కువగా ఉండటం, దీనివల్ల అదనపురంగు తొలగించే ఏజెంట్పునరుద్ధరణ చర్యను ఆపడానికి.
   2. పేలవమైన అనుసరణపువ్వు డెకాల్ఫ్లవర్ డెకాల్ యొక్క మెటీరియల్‌తో పాటు, దీనికి ప్రధాన కారణం తక్కువ ఉష్ణోగ్రత. ఫ్లవర్ డెకాల్ యొక్క మెటీరియల్స్ వేర్వేరుగా ఉండటం వలన, దానిని కాల్చే ప్రక్రియలో వేర్వేరు ఉష్ణోగ్రతలు అవసరమవుతాయి. అందువల్ల, ఉత్పత్తులను వేగంగా మరియు స్థిరంగా తయారు చేయడానికి, చాలా సంవత్సరాల పని అనుభవం ఉన్న ఇంజనీర్లు ఫ్లవర్ డెకాల్ కాల్చే ప్రక్రియలో ఉష్ణోగ్రత మరియు ఇతర సెట్టింగ్‌లను సర్దుబాటు చేయవలసి ఉంటుంది.
   3. పువ్వు డీకాల్‌పై పొక్కులు: అధిక-ఉష్ణోగ్రత కొలిమిలో కాల్చిన సీసాల విషయంలో, పువ్వు డీకాల్‌పై చాలా రంధ్రాలు ఉంటాయి. పువ్వు డీకాల్ అంటించిన తర్వాత దాని లోపల ఉన్న గాలి బుడగలను బ్రష్‌తో తొలగించకపోవడం, లేదా కాల్చడానికి ముందు పువ్వు డీకాల్ ఉపరితలంపై ఉన్న తేమను ఆరబెట్టకపోవడం దీనికి కారణం. ఇప్పటికే కాల్చబడినప్పటికీ ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా లేని ఉత్పత్తుల విషయంలో, వాటిని గీకి తీసివేయవచ్చు.విలీన హైడ్రోక్లోరిక్ ఆమ్లంమరియు కొత్త పువ్వు డీకాల్ అంటించిన తర్వాత తిరిగి బేక్ చేయబడింది.
   4. విభిన్న శైలుల ఉత్పత్తుల కలయిక: సీసా ఆకారం సరిగ్గా ఒకేలా ఉన్నందున, విభిన్న శైలుల మధ్య తేడాను గుర్తించడానికి ఫ్లవర్ డెకాల్‌పై వేర్వేరు పారామితులను ఉపయోగించాల్సి ఉంటుంది. కొన్ని చిన్న ఫ్యాక్టరీలు లేదా ట్రేడింగ్ కంపెనీలు, అవసరాలను తీర్చడానికిడెలివరీ గడువులుఒకే ఉత్పత్తి శ్రేణిలో వివిధ రకాల సీసాలను ఉత్పత్తి చేయడం వలన, ప్యాకేజింగ్ కలగలిసిపోతుంది. ఈ పరిస్థితిని నివారించడానికి, గందరగోళాన్ని తప్పించడానికి మేము వేర్వేరు ఉత్పత్తి శ్రేణులలో ఉత్పత్తి చేస్తాము.

4. గాజు సీసాల ఉత్పత్తి మరియు తయారీని అత్యాధునిక సాంకేతికతగా పరిగణించకపోవచ్చు, కానీ ఇది చిప్‌ల వంటి అత్యాధునిక ఉత్పత్తుల కంటే వినియోగదారునికి మరింత దగ్గరగా ఉంటుంది. వినియోగదారులు మీ ఉత్పత్తిని తాకకముందు, వారు దాని ప్యాకేజింగ్‌ను చూస్తారు. మంచి ప్యాకేజింగ్ మీ ఉత్పత్తి కొనుగోలు రేటును మెరుగుపరచడమే కాకుండా, దాని విలువను కూడా పెంచుతుంది.చైనీస్ సామెతమంచి గుర్రానికి మంచి జీను అన్నమాట. మంచి ఉత్పత్తులకు మంచి ప్యాకేజింగ్ కూడా అవసరం. మీ ఉచిత నమూనాలు మరియు ఉచిత డిజైన్ పొందడానికి ఇక్కడ క్లిక్ చేయండి.